换电时间减半 杭州现电动车全自动换电技术

 

 

 

 

 

        CNEV网讯，近日，一项可以使换电时间缩短50%、换电人力成本减少2/3的电动汽车全自动底盘换电技术经杭州市电力局开发成功。记者从浙江杭州市电力局获悉，该局结合承担的国家863计划课题——电池组快速更换系统集成技术研究与装备开发，成功开发电动汽车全自动底盘换电技术，使换电时间缩短50%、换电人力成本减少66.7%、同一车型内部空间利用率提升30%以上，有效提高了整车结构设计的合理性、换电模式的安全性和换电过程的便捷性。

        在杭州古翠路电动汽车换电站，换电机器人通过带有真空吸盘的手臂，在电动汽车底盘处操作换装电池工作，整个过程耗时仅为1分多钟。而且，通过把电池安装在底盘，可以有效节省车内储物空间，使电动汽车内部空间利用率提升30%以上。

 

        目前，国内多数动汽车都采取后备厢电池舱结构。杭州市电力局承担国家863计划课题“电池组快速更换系统集成技术研究与装备开发”后，针对纯电动汽车后备箱换电模式空间利用率低、换电便捷性不高等问题，组织技术团队经过几个月的技术攻关，完成了基于工业机器人的换电系统的设计和调试工作，研发成功了电动汽车全自动底盘换电技术。

 

       杭州市电力局研发的基于底盘换电的动力舱总成设计，已经在康迪小电跑、新大洋知豆、众泰郎悦、众泰5008等多款电动汽车完成试装，其中康迪小电跑基本完成了样车测试工作，测试包含续驶里程测试、急加速、转弯、颠簸路等的测试工作，5辆测试车辆累计行驶超过1万公里，安装有2块动力电池就可满足单次续驶里程约100公里。

 

        针对纯电动汽车后备箱换电模式空间利用率低、换电便捷性不高等问题，杭州市电力局开始研发电动汽车全自动底盘换电技术。由于底盘换电电池布置于电动汽车底部，其放置位置较低，对换电操作要求更为复杂，为此，该局组织技术团队进行研发，经过几个月的技术攻关，完成了基于工业机器人的换电系统的设计和调试工作，整个智能换电方案包含机器人控制系统、视觉识别系统、安全防护系统、换电机构设计等工作，在采用了工业机器人换电方式后，大大减小了人员劳动强度，提升换电效率和换电质量。

　　与此同时，该局完成了基于底盘换电的动力舱总成设计开发，已经在康迪小电跑、新大洋知豆、众泰郎悦、众泰5008等几款电动汽车的完成试装，其中康迪小电跑已基本完成了样车测试工作，测试包含续驶里程测试、急加速、转弯、颠簸路等的测试工作，5辆测试车辆累计行驶超过1万公里，在安装有2块动力电池时可满足单次续驶里程约100公里。

　　实践证明，该局开发的电动汽车全自动底盘换电技术投资成本低、通用性强、系统运行稳定，具有较强的推广应用价值。其主要优点在于开发了适用于底盘换电的标准电池，关键模块通过了国家机动车检测中心等权威机构认证；全自动换电机器人创新运用视觉定位以及基于视觉反馈的自适应控制技术等前沿技术，实现了精确的全自动换电；电池承载系统适用于70%以上的乘用车车型，通用性强；以国家电网公司电动汽车电池更换站典型设计为基础编制了能同时满足后备箱换电和底盘换电的混合充换电站建设方案，利于大规模推广。